Yonga levha üretiminde yüzey yonga oranı ve levha yoğunluğunun bazı özellikler üzerine etkisi

Abstract

Artan insan nüfusunun odun ihtiyacını karşılayacak orman kaynağı sınırlıdır. Bu sebeple sanayi atığı ve tomruk üretiminden arta kalan odunlar ahşap kompozit üretiminde değerlendirilmektedir. En fazla üretilen ahşap kompozitler orta yoğunlukta lif levha (MDF) ve yonga levhadır. Bu levhalar son 20 yılda dünya levha pazarına hakim duruma gelmiştir. Levha üretiminde yaşanan bu artış üreticilerin odun hammaddesine ulaşımını zorlaştırmıştır. Bu sebeple üreticiler rekabet güçlerini artırmak için düşük yoğunlukta levha üreterek daha az odun hammaddesi kullanımı yoluna gitmiştir. Düşük yoğunlukta levha üretmek ise levha üst yüzeyinin laminant kaplanmasında kalite sorunlarına yol açmaktadır. Bu sebeple düşük yoğunlukta üretilen üç tabakalı yonga levhaların yüzey (Surface Layer: SL) ve orta (Core Layer: CL) tabaka oranlarının optimum ayarlanması gerekir. Çünkü SL tabakası oranı arttıkça yüzey düzgünlüğü artar fakat maliyetler de artar. Ayrıca yüzey düzgünlüğünü etkileyen önemli faktörlerden birisi de zımpara payıdır. Zımpara payı mümkün olduğunca düşük tutulmalıdır. Bu ise her zaman mümkün olmamaktadır. Bu sebeple en iyi yüzey düzgünlüğü sağlayan SL miktarı ve zımpara payı belirlenmelidir. Bunu bilebilmek için ise farklı yoğunluklarda üretilen yonga levhalarda farklı SL oranlarının ve farklı zımpara paylarının levhanın mekanik ve fiziksel özellikleri yanında melamin pres sonrasında aşınma çizilme, renk değişimi ve leke tutma mukavemetlerinin analiz edilmesi gerekir. Bu çalışma da yukarıda bahsedilen optimum levha üretimi için iki farklı yoğunlukta, üç farklı SL/CL tabaka oranında ve iki farklı zımpara toleransında (2 x 3 x 2 = 12) 12 levha örneği üretilmiştir. Levhaların fiziksel ve mekanik karakterizasyonları Türk Standartları’nın ilgili standartlarına göre yapılmıştır. Levhaların laminant kaplandıktan sonra aşınma, çizilme ve leke tutma mukavemetleri analiz edilmiştir. SPSS paket programı kullanılarak örnekler arasındaki anlamlı farklılıklar One-way Anova analizi ile ortaya konulmuştur. Örnekler arasında en iyi örneğin tespiti için çok kriterli karar verme yöntemlerinden GRİ analiz yöntemi kullanılmıştır. Yapılan analiz sonuçlarında en iyi örneğin 560 yoğunlukta, % 32 SL- % 68 CL oranında ve 18 mm zımpara sonrası kalınlığa sahip levha olduğu belirlenmiştir.

Forest resources to meet the wood needs of the increasing human population in the world are limited. For this reason, industrial waste and wood left over from log production are used in wood composite production. The most commonly produced wood composites are medium density fiberboard (MDF) and particleboard. These boards have dominated the world board market in the last 20 years. This increase in board production has made it difficult for manufacturers to access wood raw materials. For this reason, manufacturers have chosen to use less wood raw material by producing low density boards in order to increase their competitiveness. Producing low density boards causes quality problems in the laminate coating of the top surface of the board. For this reason, the surface (Surface Layer: SL) and core (Core Layer: CL) layer ratios of three-layer chipboards produced at low density must be optimally determined. Because as the SL layer ratio increases, surface quality increases, but costs also increase. Additionally, one of the important factors affecting surface quality is sanding tolerance. Sanding tolerance should be kept as low as possible. This is not always possible. For this reason, the amount of SL and sanding tolerance that provides the best surface quality should be determined. In order to determine this, it is necessary to analyze the mechanical and physical properties of the board with different SL ratios and different sanding tolerances in particleboard produced at different densities, as well as the abrasion, scratching, color change and stain resistance after melamine pressing. In this study, 12 particleboard samples were produced in two different densities, three different SL/CL layer ratios and two different sanding tolerances (2 x 3 x 2 = 12) for the optimum board production mentioned above. Physical and mechanical characterizations of the boards were made according to the relevant Turkish Standards. After the boards were coated with laminate, their abrasion, scratch and stain resistance were analyzed. Significant differences between the samples were revealed by One-way Anova analysis using the SPSS package program. To determine the best example among the samples, the GRAY analysis method, one of the multi-criteria decision-making methods, was used. As a result of the analysis, it was determined that the best sample was with a density of 560, a ratio of 32 % SL – 68 % CL and a thickness of 18 mm after sanding.